Avicola Bacco adotta soluzioni CAREL CO₂ per lavorazione avicola sostenibile

Introduzione
Avicola Bacco, situata a Codevigo, in provincia di Padova, e un’azienda avicola d’eccellenza che opera nel settore della macellazione e lavorazione di carni avicole dal 1964. Specializzata nella produzione di carne d’anatra e oca, l’azienda si distingue per la qualità garantita dei suoi prodotti e per l’attenzione alle innovazioni tecnologiche.

Nel contesto attuale, in cui la sostenibilità ambientale e diventata una priorità strategica per l’industria alimentare, l’azienda ha infatti recentemente completato un importante progetto di ampliamento e ammodernamento del proprio impianto produttivo, puntando su una tecnologia di refrigerazione all’avanguardia basata sul refrigerante naturale R-744 (CO₂), abbandonando definitivamente i refrigeranti sintetici ad alto impatto ambientale.

La soluzione CAREL
Per rispondere a queste esigenze, Avicola Bacco ha scelto le soluzioni di refrigerazione CAREL, installate dall’azienda MD Service Refrigerazione. L’intervento ha previsto l’estensione delle sale di lavorazione e l’installazione di nuove celle frigorifere, portando a un totale di 12 ambienti refrigerati, con temperature che spaziano dai -18°C per le celle a bassa temperatura per lo stoccaggio, fino a +15°C per le celle a media temperatura per il raffreddamento iniziale e la lavorazione.

L’impianto e suddiviso in due sezioni principali, ciascuna ottimizzata per ogni specifica fase del processo produttivo.

Lavorazione e confezionamento
Questa sezione serve quattro ambienti chiave: sala taglio, sala preparati, confezionamento (circa 12°C) e magazzino refrigerato (circa 2°C). Il cuore del sistema è una centrale transcritica a CO₂ dotata di eiettore modulante EMJ, gestita da un controllore pRack p300T HS con doppio driver per il controllo dell’eiettore e della valvola di flash gas.

In un impianto transcritico, la valvola di flash gas serve a ridurre la pressione del refrigerante all’interno del ricevitore, in modo da permettere la separazione del refrigerante in stato gassoso e migliorare l’efficienza del sistema evitando che il vapore entri nell’evaporatore. L’eiettore invece è utilizzato in alternativa alla valvola di alta pressione per sfruttare l’energia del gas caldo e comprimere parte del refrigerante riducendo così il lavoro del compressore. Ciò consente un miglior rendimento energetico del sistema, soprattutto durante l’estate e in generale in condizioni di clima caldo, e il recupero di energia che altrimenti andrebbe persa.

Ogni cella è dotata di un evaporatore controllato da un driver EVD EVO, che regola una valvola elettronica passo-passo E2V-Z. In caso di blackout, il sistema Ultracap assicura la chiusura della valvola impedendo la migrazione del refrigerante liquido nell’evaporatore che causerebbe perdite di efficienza ed affidabilità.

Il controllo della temperatura e degli sbrinamenti è affidato a dispositivi iJW, che attivano cicli di sbrinamento elettrico in base alla temperatura e regolano il raffreddamento in modo preciso e reattivo.

Sezione di stoccaggio e raffreddamento rapido
Quest’area dell’impianto produttivo è suddivisa in due parti: le celle di stoccaggio e il tunnel di raffreddamento.

Le due celle di stoccaggio, una a bassa temperatura (-20°C) e una a media temperatura (0-4°C), sono servite da unità motocondensanti controllate dal sistema Hecu CO₂ con compressori configurati in parallelo con logica di ridondanza per assicurare il massimo dell’affidabilità nel tempo. Il compressore principale è dotato di tecnologia a magneti permanenti ed è pilotato da una sofisticata elettronica di potenza (inverter o drive) in grado di modulare la capacità di raffreddamento in maniera estremamente precisa e di adattarsi sia alle condizioni di temperatura esterna che a quelle del carico della cella. Questa tecnologia consente di raggiungere un’efficienza energetica incomparabilmente superiore alle tecnologie tradizionali.

Ogni cella è dotata di due aero-evaporatori, gestiti da controllori iJW e IR33 universali che ne variano il funzionamento in base alla temperatura interna. Il tunnel di raffreddamento è invece progettato per abbattere rapidamente la temperatura della carne, con una capacità di 10 quintali ogni 24 ore. Il sistema utilizza un’altra unita motocondensante Hecu a doppio stadio con evaporazione a -35°C. La peculiarità dei sistemi a doppio stadio è quella di garantire l’efficienza energetica anche dove esista una marcata differenza tra la temperatura ambiente, alla quale lavora il condensatore/gas cooler, e la temperatura di conservazione, alla quale lavora l’evaporatore. Per questo si utilizzano due compressori in serie.

La regolazione della temperatura della cella, la gestione della valvola elettronica e degli sbrinamenti sono affidate al sistema UltraCella, che comunica via seriale con l’unita Hecu per ottimizzarne le prestazioni.

Controllo, monitoraggio e supervisione
Entrambi gli impianti sono dotati di misuratori di energia per il monitoraggio puntuale dei consumi energetici. Tutti i dispositivi sono integrati in un’unica rete seriale supervisionata dal sistema boss, capace di gestire fino a 100 dispositivi tramite protocollo Modbus.

Per una gestione intuitiva e immediata, è stata sviluppata una mappa interattiva che consente di visualizzare in tempo reale lo stato delle celle frigorifere, la presenza di eventuali allarmi e il funzionamento degli impianti (monitorando temperature, stati di raffreddamento attivi, sbrinamenti, ecc.)

Conclusioni
Grazie all’impianto progettato da MD Service Refrigerazione e all’adozione delle soluzioni CAREL, Avicola Bacco ha ottenuto:

www.carel.com